水泥混凝土路面俗称混凝土路面、白色路面、刚性路面，是指以水泥混凝土为主要材料做面层的路面，具有强度高、稳定性好、受水害影响小、使用周期长等特点，现已得到广泛应用，中国的飞机场跑道，几乎全部都采用混凝土道面。其实，我国于20世纪20年代末才开始在少数大城市的道路和飞机场跑道应用。如，1932～1933年在南京至杭州国道上铺筑了长500米、宽5.5米的混凝土路面试验段；1940年在北京至天津公路上铺筑了长120公里、宽3米的混凝土路面；1948年在南京飞机场跑道上铺筑长2200米、 宽45米、 厚30厘米的钢筋混凝土道面，到50年代，随着水泥工业的发展，在中国的一些大、中城市的干道以及飞机场跑道上，开始大规模铺筑混凝土路面，70年代初以来，某些省在公路干线上开始铺筑混凝土路面。
水泥混凝土路面既然有这么多优点，那么，如何在项目工程中保证水泥混凝土路面施工质量呢？笔者认为需要抓好以下几个关键点：
一、稳固的基础
首先必须做好水泥混凝土路面稳固的基础，若混凝土基层未能很好处理，或原有基层较为湿软或基层处理不当、起伏较大，可能导致混凝土板薄厚不均匀，在应力作用下易使混凝土板发生断裂。
二、优良的原材料及合适的配合比
施工前要强化原材料的试验检测，对砂和碎石材料抽样检测含泥量、级配筛分、有害杂质含量、压碎值，针片状颗粒含量等。若混凝土骨料中含泥量或其它有机质含量过大，则会引起混凝土表面出现不规则的网状开裂，从而降低混凝土的强度；若混凝土使用了反应性骨料及风化岩石，则会使混凝土从内部爆裂。在施工前要做水泥安定性、稳定性实验，若水泥凝结时间不正常则会导致混凝土凝结初期出现较大面积的不规则裂缝，而水泥不正常膨胀则会导致放射性网状裂纹的产生。
混凝土配合比设计应由实验室根据工程项目的要求进行配合比的设计并加以试验验证，最终确定工程施工所需的混凝土配合比。施工中，由于砂子和石子常含有一定数量的水分，并且随气候和料堆部位的变化而变化，必须在配料过程中根据气候和料堆部位的变化，及时调整砂石材料和水的实际用量；另外，若不及时测定水泥的实际活性，则会影响配合比设计的正确性，如套用混凝土配合比时选用不当、或对外掺剂掺量控制不正确，都有可能导致混凝土的强度不足。
三、严密的施工程序
水泥混凝土路面施工应选用先进的施工设备和新工艺进行施工。水泥混凝土的搅拌、运输、支模、摊铺、振捣、真空吸水、磨光、压纹、切缝、养生等工序必须根据工程的实际情况、结合工程的特点，尽量采用成套的设备进行施工；各种原材料应分别堆放、运输和称量（称量可采用体积法或质量法）。
混凝土搅和时间应根据搅拌机类型、混凝土坍落度等情况确定。搅拌操作中，若任意增加用水量（易出现长短及不规则裂缝），或配合比以重量折合提交比，则会造成配比称量不准；当时间过短时会造成搅拌不均匀，当时间过长时拌合物可能产生离析，会出现长短及不规则裂缝。汽车运输混凝土时，最大运输半径不宜超过10 千米，要保证初凝时间的要求。
四、重视混凝土振捣与后期纹理制作
混凝土振捣时要保持一定的规律，防止漏振或过振，并注意控制振动深度。一般为振动棒长度的2/3-3/4 倍，振动时应不断上下移动，但不宜提升过快，以便捣实均匀。要防止振动中心产生空隙或不均匀，直到混凝土振动时不再有显著的沉落、不再出现大量的气泡，混凝土表面均匀、平整，并已泛浆为止。振动时间不能过长或过短，过长时混凝土可能产生离析，过短时混凝土振动不实。在一般情况下，振动的适宜时间约为20S-30S，任何情况下也不宜少于10S；而平板式振动器的振动深度一般不大于25CM，应有计划地依顺序进行，移动间隔以底板能覆盖已振动完成部位5cm 以上为宜；每一振动位置的延续振动时间，以混凝土表面均匀出现浆液为准，不宜欠振或过振，一般约需25-40s；在倾斜面上振动时，应由低处向高处逐步移动。
纹理制作是提高水泥混凝土路面质量及行车安全性的重要措施之一。施工时用压纹机对混凝土路面进行拉槽或压槽，使混凝土表面在不影响平整度的前提下具有一定的粗糙度。纹理制作的平均深度控制在1-2cm 以内，制作时应控制纹理的走向与路面前进方向垂直。相邻板的纹理要相互衔接，横向邻板的纹理要沟通以利排水。适宜的纹理制作时间以混凝土表面无波纹水迹比较合适，过早和过晚都会影响纹理制作质量。
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