在混凝土生产过程中，由于受到多种因素的影响，混凝土表面容易产生气泡，这些气泡在混凝土硬化后严重影响了混凝土的外观质量，甚至对混凝土的内在质量也会产生较大影响，因此分析混凝土结构表面气泡的成因，寻求其解决方法是十分必要的。
1混凝土表面产生气泡的原因
（1）所用原材料质量品质差，表现为骨料级配不合理，粗集料过多，细集料偏少，骨料大小不当，针片状颗粒含量过多，引气剂质量差。
（2）混凝土水胶比大，表现为水泥用量相对较少的低强度等级混凝土，用水量较大，水灰比较高的混凝土。
（3）现场的砂石含水率发生变化，在生产过程中容易忽视，造成每车混凝土坍落度差异较大。
（4）混凝土的不均匀搅拌会导致外加剂在混凝土中的不均匀分布，从而起不到外加剂的作用，造成混凝土含气量不一。
（5）使用表层刷油的钢模板成型的混凝土。
（6）与混凝土浇筑中振捣不充分、不均匀有关。
2消除混凝土表面气泡的预防措施
（1）把好材料关
选用优良的矿物外加剂和水泥。严格控制骨料大小和针片状颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料。选择合理级配，使粗集料和细集料比率适中。引气剂的质量对混凝土表面产生的气泡有着本质的影响，所以对高强度、高性能混凝土一定要选用引气气泡小、分布稳定均匀的引气剂，尽量少用产生大气泡较多的引气剂。
（2）控制水胶比和外加剂中引气剂的含量
选择适当的水灰比，可以在实验室内多做几组，相互比较从中择优选用。在能保证混凝土强度的前提下，建议采用强度等级较低或者相关物理技术性能指标偏差小一些的水泥，以增大水泥用量。在满足施工坍落度要求的情况下，尽量减少水胶比，同时控制外加剂中引气剂的含量不大于规定的标准。使混凝土中的含气量：一般混凝土控制在4%以内，高强度混凝土如C50、C60及以上控制在3%以内。而水胶比越小，产生的气泡会越少。
（3）努力降低实际生产与实验之间的偏差
生产过程中要及时做好材料含水量检测，并随时调整现场配合比，使用水量和砂率不致发生较大偏差。
（4）严格控制混凝土生产
混凝土的不均匀搅拌会导致外加剂在混凝土中的不均匀分布，从而起不到外加剂的作用。特别是商品混凝土从出厂到施工现场需要较长的运输时间，坍落度损失较大，少数厂家利用外加剂进行二次调配，在这种情况下更要加强混凝土的均匀搅拌。但搅拌的时间越长，产生的气泡就会越大。
（5）从施工工艺上来减少气泡的产生
在选用模板材料时，应尽可能的选用优质、表面光滑的模板。采用表面光滑的模板时产生的气泡少，采用表面粗糙的模板时产生的气泡就会多一些。脱模剂要涂抹均匀但不宜涂的太多太厚，并在模板上建立排气通道，可使混凝土表面光滑，提高施工质量。同时对脱模剂的选用，应优选水性脱模剂，少用油性脱模剂，减少气泡在模板上的吸附性，以利气泡能顺着模板向上排出。
（6）从施工方法上来解决产生气泡的产生
在混凝土施工过程中，应注意：分层布料，分层振捣。分层的厚度以不大于50cm为宜，否则气泡不易从混凝土内部往上排出。同时应注意混凝土的振捣，严防出现混凝土的欠振、漏振。
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