聚羧酸减水剂导致混凝土性能波动较大的常见问题：
　　（1）原材料稍有变化导致减水剂掺量过小混凝土流动性差、损失快。
　　（2）原材料稍有变化导致减水剂掺量过大混凝土分层离析、泌水严重。
　　原因分析

　　原材料变化不大时，聚羧酸减水剂由于自身减水率较高会导致混凝土和易性波动。对比萘系减水剂和聚羧酸减水剂的有效成分含量（也就是固含量），就不难理解聚羧酸减水剂掺量容易波动的原因了。对比结果见表1。

　　用以上两种减水剂，用相同原材料达到相同减水率时做C30的配合比见表2。

　　由表1可以看出一般情况下萘系减水剂的固含量约为聚羧酸的4～5倍，由表2可以算出萘减水剂（液体）掺量为胶凝材料总量的2.4%，混凝土每方减水剂有效成分（固含量）为2.4kg，有效成分掺量为胶凝材料总量的0.65%；聚羧酸减水剂（液体）掺量为2.2%，混凝土每方减水剂有效成分（固含量）为0.46kg，有效成分掺量为胶凝材料总量的0.12%。就是因为聚羧酸减水剂的减水率较高，有效成分用量较少导致了在生产时，计量误差和生产误差改变了聚羧酸减水剂的实际掺量，导致了混凝土和易性的不稳定。并且目前大部分聚羧酸厂家为了表现出自己产品的减水率高、掺量低，故意提高含固量使液体减水剂的掺量控制在1.5%～2.0%之间。以表2（C30）配合比为例那么它的每方减水剂掺量在5.55～7.40kg之间，减水剂用量越低生产的波动性就会越大。
　　机制砂的含水率对聚羧酸减水剂的影响分析。由于机制砂（机制砂石粉含量较大）有较强的吸水性所以对减水剂也有一定的吸附作用。如果在搅拌混凝土时含水率过低的砂直接与减水剂接触，会降低减水剂的实际掺量。现在大多数商品混凝土企业为了提高生产效率，私自调整搅拌机投料顺序和搅拌时间。以为这样可以节约电费，实际上增加了减水剂用量，提高材料成本，影响了混凝土的性能，得不偿失。

　　试验1根据不同的投料顺序，研究砂对减水剂吸附作用下对混凝土和易性的影响。试验配合比如表3。

　　注：
　　（1）水泥为P•O42.5；
　　（2）矿粉为S95级；
　　（3）粉煤灰为Ⅱ级；
　　（4）砂是机制砂、Ⅱ区、细度模数2.8、石粉含量8.3%。
　　第一次把减水剂直接和骨料一起搅拌30秒，然后把胶凝材料和水一起加入搅拌60秒。初始坍落度160mm，半小时后120mm。
　　第二次把胶凝材料和骨料一起搅拌30秒，然后把减水剂全部溶解到水里一起加入搅拌60秒。初始坍落度180mm，半小时后165mm。
　　第三次把二分之一的水和骨料一起搅拌30秒，然后把减水剂全部溶解到剩余的水里和胶凝材料一起加入搅拌60秒。初始坍落度195mm，半小时后185mm。
　　试验2用三种不同投料方法，不同的减水剂掺量达到相同的和易性。
　　用第一次的投料方法，减水剂用到了9.62kg，坍落度为210mm，和易性较好。
　　用第二次的投料方法，减水剂用到了8.88kg，坍落度为205mm，和易性较好。
　　用第三次的投料方法，减水剂用到了8.14kg，坍落度为205mm，和易性较好。
　　由两个试验可以看出相同配合比，第一种投料方式比第三种坍落度小了35mm，第二种比第三种小了30mm。如果要达到相同的坍落度第一种投料方式比第三种减水剂用量多出20%，第二种比第三种多8%。砂石吸附减水剂对混凝土的和易性会有较大影响。但是实际生产时砂的含水率、投料顺序和搅拌时间会加剧或降低这种效果。同样由于萘系有效成分（含固量）较多，而聚羧酸减水剂有效成分（含固量）少，进一步加剧了生产过程中减水剂减水效果的波动。
　　解决办法
　　（1）聚羧酸减水剂含固量不宜过高，液体减水剂掺量应控制在胶凝材料总量的2.5%～3.0％。这样假如胶凝材料总量为370kg，那么每方减水剂用量就由原来的5.55～7.40kg（原来的掺量为1.5%～2.0%）增加到9.25～11.1kg。这样每方混凝土减水剂是增加了，但含固量降低了，每方混凝土减水剂成本是不变的。由于增加了单方用量，就降低了计量误差和生产误差，保证了混凝土生产的稳定性。
　　（2）实际生产时要严格控制砂的含水率，含水率过大会导致混凝土用水量波动较大，含水率过小又增大了砂对减水剂的吸附性。砂的含水率应控制在4%～6%之间，投料时应避免减水剂直接与较干的砂接触，正确控制搅拌时间。

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　　文章作者为汪宗奎，秦丰豹，张艳梅。内容有调整，旨在传播与分享，如有侵权，请直接通知我们，谢谢！

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